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    橡胶喷出泛彩的几种原因

    发布时间:2018-06-27  阅读:1498次
     橡胶喷出现象类型:
    1、橡胶喷霜
    胶料内部的硫黄等配合剂自动地从胶料内部向表面迁移,形成一层白霜的现象。

    2、橡胶喷油
    胶料中的液体增塑剂向表面迁移形成油滴或油膜的现象。
    3、橡胶喷彩
    混炼胶或硫化胶在停放过程中表面出现彩虹颜色的现象。
    橡胶喷出的影响:
     *不利影响:影响产品的外观
    *降低胶料的粘性 
    *降低胶料与骨架材料的粘合效果
    *对接触的物料造成污染
    *降低制品的物理机械性能及使用性能
    *浪费材料,使产品成本增加


    有利影响:
    *利用喷出实现臭氧老化防护(微晶蜡)
    *利用喷出改善产品的外观(光亮剂)
    *利用喷出防粘(蜡、凡士林)
    *利用喷出防止喷霜(防喷剂)
    表面发色基分子的来源:
    (1)生胶中的残留单体(丙烯腈、苯乙烯、ENB)或填充油
    解决方案:尽可能降低生胶中残留单体含量(合成时控制或加工前烘胶)
    (2)炭黑表面吸附的挥发分,如NO2、N2O4、未裂解完全的多环芳香烃(主要)
    炭黑中芳烃油燃烧不完全,炭黑使用量越大,吸油值越小,结构度越小越容易出现泛彩现象。2.3系列炭黑,表面羧基含量高,泛蓝;大粒径炭黑着色强度低,泛红居多,如N774。
    解决方案:更换炭黑,或者适当改变炭黑的配比,比如炭黑有泛蓝,就应该考虑一些自己的炭黑如330等是否加多,如果产品泛红,考虑550,774等是否加多,并尽可能的减少330的使用,330等粒径小的炭黑更容易造成泛彩,在必要的时候可用白炭黑代替部分炭黑;
    (3)液体增塑剂中的多环芳香烃(主要)
    解决方案:这时候要选择重度加氢工艺的石蜡油,由于其小分子析出量小,油品纯净及相对饱和等,对抑制泛彩有很大好处、高闪点的石蜡油也有所帮助,并尽可能地减少油的加入量。
    (4)胶料中含氮的成分或助剂在高温下氧化,形成亚硝基化合物(天然胶为主)
    解决方案:少用防老剂4010NA、石油树脂、古马隆树脂。三元乙丙胶不用此类型防老剂,可以考虑C5,C9替代部分古马隆。
    (5)橡胶分子链在高温下氧化形成羰基化合物,如醛、酮、酯等(老化变色)
    解决方案:尽可能少用含羧基或苯磺酸盐的表面活性剂(分散剂)或脱模剂。
    (6)脱模剂中的芳香酸酯或盐类表面活性剂成分(肥皂泡光照下泛彩)
    解决方案:优化加工工艺(混炼、硫化),保证胶料硫化熟了。受热不均匀也易泛彩。
    (7)喷霜引起的泛彩
    解决方案:优化硫化体系
    总结:
    配方中添加高吸附性材料如多孔材料、防喷彩剂、纳米高岭土,N90
    优化填料体系。
    在泛彩严重的情况下,可加大浅色填料的用量,尽量使用N90,高岭土等材料,加入15到30份填料对解决泛彩有奇效;能够增强橡胶对油的溶剂能力,片状高空隙结构,泛彩物质油等不容易析出,加工流动性能方面具有相当优势;
    模脏泛彩:
    (1)EPDM在总份数填充到300份--500份左右泛彩现象就很明显;而在极过量填充情况下,比如700--900份的时候(姑且不论性能),反而不明显了;究其原因,可理解为大量加入的钙、陶土、胶粉,形成覆盖、折射,但是这种超低成本的橡胶制品,当然不会用好的石蜡油,往往只是出现泛油和低分子太多造成的模脏泛彩;
     (2)高温快速硫化,硫化注射口和部分模内流道位置,和平板设置温度较高、模具材质较差的时候,局部也会形成蓝光、泛彩。


     

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